¿Qué es SMED en una frase?

Single-Minute Exchange of Die: la meta original de Shigeo Shingo era reducir setups a menos de 10 minutos (un solo dígito de minutos). Hoy se aplica al concepto de reducir drásticamente el tiempo de cambios.

¿Diferencia entre actividades internas y externas?

Internas: necesitan que la máquina esté parada (cambiar herramientas, ajustes mecánicos). Externas: pueden hacerse con máquina operando (preparar herramientas, transportar materiales). Convertir internas en externas es la principal palanca de SMED.

¿Cuánto se puede reducir un setup?

Depende del proceso, pero reducciones de 50-80% son típicas con SMED bien aplicado. Casos extremos llegan a 90%+ pero requieren inversión en herramientas y diseño. El ROI suele ser rápido si los setups son frecuentes.

¿Aplica solo en industrias específicas?

Nace en estampado automotriz pero aplica a cualquier proceso con cambios de formato: inyección plástico, extrusión, alimentos, packaging, imprenta, máquinas CNC. Cualquier máquina que cambie de producto se beneficia.

Operación · Manufactura

Setup: cambio de formato SMED

SMED (Single-Minute Exchange of Die) es la metodología para reducir tiempos de setup en líneas productivas — pasar de horas a minutos. Este formulario captura cada cambio de formato con tiempos por etapa, identifica oportunidades y permite comparar contra mejores prácticas.

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Manufactura

¿Qué problema resuelve este formulario?

✗ Setups largos que reducen disponibilidad de las líneas sin que nadie mida con precisión los tiempos.
✗ Sin diferenciación entre actividades internas (con máquina parada) y externas (con máquina operando), las mejoras se dispersan.
✗ Mejoras SMED implementadas pero no sostenidas — el operador vuelve a los hábitos viejos.
✗ Sin trazabilidad, el progreso del programa SMED no se puede demostrar a gerencia.

Campos típicos

Qué se captura en este formulario

Estructura estándar — adaptable a tu proceso sin programar.

Identificación

› Línea / máquina
› Formato anterior
› Formato nuevo
› Operador / cuadrilla de setup
› Fecha y hora de inicio del setup

Tiempos por etapa

› Preparación previa (externa, máquina aún operando)
› Parada de la máquina
› Desmontaje del formato anterior
› Cambio físico (cambio de herramientas, ajustes)
› Pruebas y FAI primera pieza
› Arranque productivo
› Tiempo total de setup

Actividades internas vs externas

› Actividades internas (requieren máquina parada)
› Actividades externas (pueden hacerse antes/después con máquina operando)
› Oportunidades de mover internas → externas
› Mejoras propuestas para próxima vez

Comparativo y cierre

› Tiempo de este setup
› Tiempo del setup anterior similar
› Mejor tiempo histórico de este cambio
› Diferencia (mejora o degradación)
› Observaciones del operador
› Firma del operador / supervisor

Quién lo usa

Operador de setup

Registra los tiempos en el dispositivo durante el cambio.

Supervisor de línea

Revisa tiempos y empuja mejoras continuas.

Ingeniero de mejora continua

Analiza datos consolidados para diseñar reducciones de setup.

Industrias donde aplica

Manufactura →

Normativa Chile

Normativa y referencias

Lean Manufacturing (metodología)

SMED es parte del lean manufacturing y herramientas de toyota production system. No es exigencia regulatoria sino práctica de excelencia operacional.

Integraciones

Conectalo con tus sistemas existentes. Sin programar.

MES (Manufacturing Execution System) Cronómetros digitales Dashboard de mejora continua

Para qué sirve este formulario

El SMED es uno de los pilares del lean manufacturing. Reducir tiempos de setup aumenta la disponibilidad del equipo (más tiempo produciendo) y permite lotes más pequeños (más flexibilidad, menos inventario). Empresas que aplican SMED rigurosamente transforman su productividad.

Este formulario digitaliza el registro de setups con desglose por etapa — base de cualquier programa de mejora SMED. Sin mediciones precisas no hay mejora medible; con mediciones, el progreso es visible y motivador para los equipos.

La trampa del setup invisible

Cuando los setups son frecuentes pero no se miden, su impacto pasa desapercibido. Un setup de 45 minutos en una línea que cambia 6 veces al día consume 4.5 horas diarias de capacidad — más de medio turno. Visualizar ese costo es el primer paso para reducirlo. Este formulario hace visible lo invisible.

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